Der Kunde: Ein führender europäischer Anbieter von Kühlkettenlogistik
Unser Kunde betreibt in Deutschland ein riesiges Tiefkühllager mit einer Fläche von 50.000 Quadratmetern, in dem konstante Temperaturen von -25 °C (-13 °F) herrschen. Bislang setzte das Unternehmen eine Flotte von 45 elektrischen Schubmaststaplern und Hubwagen ein, die mit herkömmlichen Blei-Säure-Batterien betrieben wurden. Die rauen Gefrierbedingungen führten jedoch zu einer erheblichen Beeinträchtigung der Batterieleistung.
Die Herausforderung: Kapazitätsverlust und Wartungsalpträume
Bei Temperaturen von -25 °C können herkömmliche Blei-Säure-Batterien bis zu 50% ihrer Betriebskapazität einbüßen. Der Kunde war gezwungen, einen aufwendigen Batteriewechselplan einzuführen. Jeder Gabelstapler benötigte drei Batterien, um einen 24-Stunden-Zyklus abzudecken: eine im Betrieb, eine beim Laden und eine zum Abkühlen. Dies beanspruchte nicht nur übermäßig viel Lagerfläche für den Batterieraum, sondern barg auch Sicherheitsrisiken aufgrund von Säureaustritt und Wasserstoffgasbildung während des Ladevorgangs.
- Hohe Arbeitskosten: Die Bediener verbrachten pro Schicht über 30 Minuten damit, schwere Batterien auszutauschen.
- Geringere Betriebszeit: Spannungsabfälle bei Kälte führten dazu, dass Gabelstapler mitten in der Schicht an Hubgeschwindigkeit verloren.
- Häufige Austausche: Durch die starken Tiefentladungszyklen verkürzte sich die Lebensdauer der Blei-Säure-Batterie auf nur 2,5 Jahre.
Die ZOSPOWER-Lösung: LiFePO4-Systeme für Kühlhäuser
Die Ingenieure von ZOSPOWER analysierten das Energieverbrauchsprofil der Flotte und schlugen eine umfassende Modernisierung unter Einsatz unserer speziellen Kühlspeicher-Serie 48 V, 600 Ah LiFePO4-Akku Packungen. Diese Geräte wurden speziell für die Logistik bei Minustemperaturen entwickelt:
Integriertes PTC-Wärmemanagement: Unsere firmeneigene Batteriemanagementsystem (BMS) aktiviert integrierte Silikon-Heizkissen, um die interne Zelltemperatur auf konstanten 15 °C zu halten, selbst wenn der Gabelstapler bei Tiefkühltemperaturen im Einsatz ist. Dadurch wird die Kapazitätserhaltung des 100% gewährleistet.
Laden bei Gelegenheit: Wir haben den riesigen Batterieraum durch dezentrale Hochfrequenz-Schnellladegeräte ersetzt. Die Bediener schließen ihre Gabelstapler nun während der 15-minütigen Pausen und in der Mittagspause direkt auf der Lagerfläche an. Der Batteriewechsel wurde vollständig abgeschafft.
Die Ergebnisse: Massive Senkung der Gesamtbetriebskosten
Innerhalb der ersten 12 Monate nach der Inbetriebnahme der ZOSPOWER-Lithiumbatterien verzeichnete der Kunde beeindruckende betriebliche Verbesserungen:
- Jährliche Einsparungen in Höhe von 120.000 Euro: Durch den Wegfall des Arbeitsaufwands für den Batteriewechsel und der Wartungsarbeiten zum Nachfüllen von Wasser sowie durch die Senkung des Stromverbrauchs um 28% (aufgrund der höheren Ladeeffizienz von Lithium).
- Wiedergewonnene Lagerfläche: Der ehemalige Batterieraum wurde in 1.200 zusätzliche Palettenstellplätze umgewandelt, wodurch direkt neue Einnahmen generiert wurden.
- Null-Spannungsabfall: Die Bediener berichteten von gleichbleibenden Hubgeschwindigkeiten bei voller Leistung vom Beginn bis zum Ende der Schicht.
“ZOSPOWER hat uns nicht nur eine Batterie verkauft, sondern unseren Lagerablauf komplett modernisiert. Der ROI hat sich in weniger als 18 Monaten amortisiert.” – Leiter der Logistikabteilung
